Des avions imprimés en 3D

La base américaine Air Force Travis en Californie produit pour la première fois des pièces d’avion imprimées en 3D pour l’un des plus grands avions du monde – l’appareil C-5M Super Galaxy.Selon un communiqué publié par l’armée de l’air, le 60ème escadron de maintenance est la première unité de campagne de l’armée de l’air à être certifiée avec une imprimante 3D de taille industrielle autorisée à produire des pièces d’aéronef non structurelles.L’imprimante 3D Stratasys F900, capable d’imprimer des pièces en plastique jusqu’à 36 pouces par 24 pouces, utilise un matériau appelé Ultem 9085 qui est plus souple, dense et plus résistant que le plastique classique.L’imprimante, certifiée par la Federal Aviation Administration et par le centre de formation et de technologie avancée de la Force aérienne, offre de nouvelles possibilités de créer les pièces nécessaires tout en économisant du temps et de l’argent.«Cela nous apporte une capacité que nous n’avons jamais possédée auparavant», a déclaré le Sgt principal. John Higgs, 60e chef de la section de la technologie des métaux pour l’aviation MXS. «Il y a tellement de possibilités disponibles pour nous en ce moment. Nous ne faisons que gratter la surface.  » Les techniciens peuvent télécharger des plans à partir d’une base de données en ligne approuvée par l’Institut de recherche de l’Université de Dayton. « Le système de contrôle des informations de gestion des données d’ingénierie conjoint est l’endroit où nous allons télécharger les plans déjà approuvés », a déclaré Higgs. «L’Institut de recherche de l’Université de Dayton collabore actuellement avec les ingénieurs pour obtenir les composants qu’ils ont développés pour devenir JEDMICS.» Le premier projet approuvé a été imprimé sur la Stratasys F900 le 12 août et remplacera les couvercles de latrines du Super Galaxy C-5M. Généralement, les pièces qui n’empêchent pas l’aéronef de remplir sa mission n’ont pas la priorité d’être remplacées. «Les couvercles de latrines que nous venons d’imprimer prennent habituellement environ un an à partir du moment où ils ont été commandés jusqu’à leur livraison», a déclaré Higgs. « Nous avons imprimé deux des couvertures en 73 heures. » Mettre l’imprimante en service n’était pas une tâche facile. Il a fallu huit mois pour que le système soit pleinement opérationnel. opérationnel. «Certaines conditions d’installation devaient être respectées, puis les processus d’installation et de certification devaient être achevés», a déclaré Higgs. « Après, nous devions décider qui pouvait utiliser l’imprimante, puis faire appel à un instructeur UDRI pour le certifier. » Trois membres du 60e MXS ont été choisis pour être les premiers techniciens formés dans l’armée de l’air pour la certification initiale. L’un d’entre eux, Tech. Sgt. Rogelio Lopez, chef de la Section de la technologie des métaux pour l’aéronef, responsable de la 60ème division de la technologie des aéronefs MXS, participe au projet depuis sa création. « UDRI n’a formé ni certifié personne sur le terrain, à l’exception de nous trois ici à la base aérienne Travis, » a déclaré Lopez. « Maintenant que nous avons approuvé nos dossiers de formation, nous sommes les seuls à pouvoir utiliser, gérer et imprimer sur le Stratasys F900. » Maintenant que les pièces sont en production, tout le travail acharné porte ses fruits. Il y a un nouveau sentiment d’urgence au sein de l’organisation. « C’est passionnant parce que la Force aérienne met en œuvre une nouvelle technologie sur le terrain », Dit Lopez. « La Force aérienne continue d’encourager les aviateurs à innover en trouvant de nouveaux moyens de rationaliser les processus et d’économiser des ressources. » De plus, étant donné que Travis AFB est la seule unité de terrain actuellement opérationnelle, les demandes extérieures à l’organisation arrivent déjà. « Nous avons déjà une liste du niveau de la Force aérienne pour les aider à imprimer et à remplir des fournitures », a déclaré Higgs. « Grâce à notre aide, d’autres bases pourront remplacer des objets plus rapidement que prévu. » En fin de compte, l’atelier de maintenance souhaite utiliser l’imprimante pour plus que des pièces d’avion. «Nous sommes en mesure d’imprimer des pièces à l’échelle de la production pour un plus grand nombre de clients», a déclaré Higgs. «L’objectif général est de générer des produits pour que chaque organisation puisse répondre à tous ses besoins.» A lire sur le site de ce pilote de chasse.